10公里温降不超过1℃，远距离传输时温度基本没衰减。一条天津本土的保温管，凭借出色的性能屡屡被海南博鳌论坛、蒙古国乌兰巴托、上海国际汽车城（F1赛道）能源管道等国内外重点项目采用。

　　在过去近40年里，这条保温管不断突破行业天花板，填补国内空白，并从始至终保持业界领先，它就是天津水务集团所属的天津太合节能科技有限公司（以下简称太合节能）生产的太合保温管。

　　不久前，太合节能在北辰高端产业园建设的我国首个保温管智慧新厂正式投入运行，请跟随记者走进这家智慧工厂看一看这条有“热度”的智慧管。

　　在太合节能缠绕工艺的五号车间，眼前直径超过普通女性身高、长度达十几米的保温管并不是我们在家庭或社区常见的供热管，而是连接热电厂到一级换热站的供热一次管网，它们搭建起城市供热系统的主网架，是居民集中供热畅通最关键的“主动脉”，也是太合节能主攻的核心产品。

　　“这根保温管凝聚了我们近40年的经验和心血。”太合节能总经理王振宁指着一根刚刚完成缠绕工艺的保温管，满怀自豪地说。

　　当总经理之前，王振宁一直是太合节能的“销冠”，在市场上奋勇开拓，让他对市场的“口味”拿捏得十分到位，他对太合保温管的研发和生产和产品特质都了如指掌，总能拿下大单。

　　而现在，太合节能的明星拳头产品——企业自主研发的硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管更是当下市场的主力管型。

　　性能优越的保温管不仅能让“主动脉”经久耐用、不淤不堵，更重要的是能最大限度减小热衰减。

　　“它能做到10公里温降不超过1℃。”王振宁介绍，供热“主动脉”不畅，可能会影响整个城市集中供热效率，“我们的保温管能在远距离传输过程中，温度基本没衰减。比如从热电厂出来的热水温度是120℃，通过我们的主管网送到30公里以外的一级换热站，就只衰减2℃到3℃。”

　　这远远优于年热损不超过3%的国标。也正是凭借优异的保温效果，太合节能赢下众多优质大单：三亚亚龙湾冰蓄冷项目、上海迪士尼项目、法电三门峡项目……

　　“迪士尼对项目品质要求特别高，他们有专业的国际监理。”现在回忆起上海迪士尼项目，王振宁依然心潮澎湃，在三四家竞标对手中脱颖而出后，太合节能在管道施工中迎来极大挑战，“我们要在布满造型的园区下铺设3层管道，最深处在地下12米，保温管质量或施工出现任何瑕疵，后期维修成本都是没办法承受的。”

　　“保温管肩负着稳定供暖的重任，尤其在北方寒冷的冬季，管道必须经受住极端天气考验。”太合节能技术中心副主任李宪实和记者说，“别看我们的保温管看上去就是普通的一根大管子，其实科技含量满满。”

　　保温管要达到保温效果，需要为管材套上聚氨酯保温层，这层保温层则要用高压发泡机在钢管与外层之间形成的空腔中一次性注入硬质聚氨酯泡沫塑料原液，即俗称的“管中管发泡工艺”。

　　“早期这一工艺主要依赖人工，有可能会出现厚度不均、涂层不稳等问题，影响管道保温效果。”李宪实指着正在进行聚氨酯喷涂工艺的全自动生产线说，“现在，通过智能化发泡工艺，厚度能精准掌控。”

　　一旁操作间里的操作员耿连松接过话茬：“有了智能化控制管理系统，效率提升了不说，质量也稳定。”

　　不仅是发泡工艺，作为高新技术企业，从生产出我国第一根保温管开始，太合节能从始至终坚持科研驱动，将技术创新升级作为企业最重要的根基，不仅屡次攻克保温管技术难关，更每每成为引领行业趋势的“风向标”：

　　1986年，我国第一根“管中管”保温管从这里诞生，并在之后近20年中，成为中国保温管市场主要管材；

　　2001年，国内首条环戊烷生产线年，成立天津市技术中心，科研能力再上新台阶；

　　2010年，成功研发具有自主知识产权的硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管生产技术及工艺装备，并投产国内首条喷涂缠绕生产线，提升产品质量同时减少相关成本，规格化产品也开始向为用户更好的提供“定制”管材过渡。而这一创新，也掀起保温管制造业新的革命，并再次引来无数同行纷纷效仿；

　　2012年以来，参与14项城镇供热预制直埋保温管及蒸汽管产品相关国家标准制定。

　　显然，仅生产合格的产品并不是太合节能的志向，他们要做的是站在行业最前沿。

　　“可以说，太合节能如果不推出新产品，市场就不会有质的变化。”说这话时，王振宁眼中充满坚定。

　　不停创新是公司发展的命脉。眼下，伴随新厂投运，太合节能创新工作室也开始了新的使命，全自动化发泡技术等新课题也在储备研发之中。

　　走进太合节能智慧新厂，从上料到发泡，从除锈到喷涂缠绕，一根根保温管在各工序间有序高效运转着，整个生产区域充满现代化工业气息。经过多道智能化生产工序，这些庞大管材最终被检验包装，等待发往各地。

　　位于太合节能智慧新厂西侧的是一号车间，这里是聚乙烯上料自动化车间，只见机械手抓住成袋聚乙烯原料后，扭转方向将原料袋通过传送装置送入开包倒料装置，一整袋聚乙烯原料就滑入临时储藏箱。随后，负压系统会根据制作不相同的型号产品通过不锈钢管将原料分别吸入6个料箱，这些原料再通过管线被送至不同的挤出机。

　　“这个车间，我们实现了高密度聚乙烯套管上料自动化，以前可是全靠人工将袋子破开后倒料。”王振宁讲解着。

　　二号车间是智慧仓储系统，硕大的厂房里看不到工作人员，取而代之的是库存管理模块在高高的货架顶端自动运行，蓝色的托盘则通过轨道系统在货架间自主有序移动。

　　“包括产品、客户、销售等的查询统计，以及库存管理、质检管理、进出库管理等已经全部实现智慧化。”王振宁介绍。

　　管材在四号车间进行除锈后，会被输送到三号车间进行“管中管”自动化发泡工艺或送到五号车间进行喷涂缠绕工艺。

　　三号车间的智能发泡系统令人眼前一亮。管材通过全自动发泡生产线，发泡材料就均匀地注入钢管与外套之间的空腔内，形成一道稳固的隔热层。

　　“发泡技术是我们智慧工厂的核心工艺之一，以前发泡工艺全靠人工，这条生产线是全国第一条，我们研发了整整6年，现在终于投入运行了。”李宪实骄傲地说。

　　三号车间还穿梭着几台黄色小车，在各工序间衔接运输，它们有的在固定轨道上运行，有的则在地面按照程序运行。说话间，一台小车就将钢管运到生产线上。

　　“之前‘管中管’工艺方案是各工序间歇式生产，生产效率低、安全管理成本高。我们就采用了这种重型AGV（自动导引运输车）小车作为衔接各工序的运输设备，解决了高空吊运难点，实现精准定位。”王振宁在一台小车前讲解。

　　五号车间则基本实现了喷涂缠绕自动化，除锈后的管道经过聚氨酯喷涂工艺再通过挤出机进行聚乙烯缠绕工艺，一根成品保温管就完成了。

　　“通过智慧工厂建设，我们减轻了工人的劳动强度，更让生产效率大幅度的提高，产品质量也更稳定可靠。”王振宁告诉记者。

　　眼下，智慧工厂的整个生产线流程可谓能自动化尽自动化，太合节能已形成一条完整高效的生产链条，逐步推动了企业高水平质量的发展。王振宁透露，进入新一个10年的发展周期，以智慧工厂投运为契机，太合节能将向成为年产能10亿元的现代化绿色智能环保企业进发。（津云新闻编辑刘颖）